{"id":21713,"date":"2026-09-15T09:17:08","date_gmt":"2026-09-15T07:17:08","guid":{"rendered":"https:\/\/accentform.com\/?post_type=services&p=21713"},"modified":"2026-09-21T09:06:55","modified_gmt":"2026-09-21T07:06:55","slug":"136-dachkuppeln-fuer-igus","status":"publish","type":"services","link":"https:\/\/accentform.com\/de\/referenzen\/136-dachkuppeln-fuer-igus\/","title":{"rendered":"136 Dachkuppeln f\u00fcr IGUS"},"content":{"rendered":"\n


Faserverbund-Sonderbau im XXL-Format<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
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F\u00fcr die Erweiterung der IGUS-Fabrik<\/a><\/strong> in K\u00f6ln fertigte ACCENTFORM 136 gro\u00dfformatige Dachkuppeln aus glasfaserverst\u00e4rktem Kunststoff (GFK). Jede Kuppel misst rund 5,9 Meter im Durchmesser und 1,40 Meter in der H\u00f6he.
Das Projekt verbindet GFK-Sonderbau, Faserverbundtechnik, Sandwichbauweise, Serienfertigung und Gro\u00dfbauteilmontage<\/strong>. Gefordert waren nicht nur anspruchsvolle Freiformfl\u00e4chen, sondern auch reproduzierbare Qualit\u00e4t \u00fcber eine gro\u00dfe St\u00fcckzahl.<\/p>\n\n\n\n

Jede Dachkuppel besteht aus drei gro\u00dfformatigen GFK-Segmenten. Die Bauteile wurden einzeln gefertigt, anschlie\u00dfend auf Montagevorrichtungen exakt zueinander ausgerichtet und f\u00fcr die sp\u00e4tere Verbindung vorbereitet. Damit wurde aus einer individuellen Composite-Sonderkonstruktion ein kontrollierter industrieller Fertigungsprozess. Zum Einsatz kamen unterschiedliche Glasfaserverst\u00e4rkungen wie Gewebe, Woven Roving, Combomat und Emulsionsmatten. Besonders belastete Flansch- und Anschlussbereiche erhielten zus\u00e4tzliche Laminatlagen.<\/p>\n\n\n\n

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Sandwichbauweise mit PET-Kern<\/h3>\n\n\n\n
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Die ausgef\u00fchrte Konstruktion basiert auf einer GFK-Sandwichstruktur mit 50 mm starkem PET-Kernmaterial. Die Sandwichplatten wurden bei ACCENTFORM CNC-bearbeitet, vakuumfixiert, gefr\u00e4st, gekennzeichnet und den jeweiligen Bauteilen zugeordnet. Anschlie\u00dfend wurden die Kerne mit Bonding Paste in die GFK-Schalen eingebracht und unter Vakuum verpresst. Der Fertigungsprozess arbeitete mit mindestens \u22120,8 bar Unterdruck und kontrollierter Dichtigkeit des gesamten Vakuumaufbaus. So entstehen leichte und zugleich steife GFK-Sandwichbauteile mit integrierter Isolierung.<\/p>\n\n\n\n

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Brandschutz, RWA und integrierte Funktionen<\/h4>\n\n\n\n

F\u00fcr die Au\u00dfenoberfl\u00e4che kam ein wei\u00dfes Firestop-Gelcoat<\/strong> in RAL 9016 zum Einsatz. Die Oberfl\u00e4che wurde in mehreren definierten Fertigungsschritten aufgebaut und kontrolliert.
Die Dachkuppeln wurden zudem f\u00fcr gro\u00dfformatige Rauch- und W\u00e4rmeabzugsanlagen (RWA\/NRWG) vorbereitet. Vorgesehen waren 136 Anlagen mit einer aerodynamisch wirksamen \u00d6ffnungsfl\u00e4che von mehr als 0,67 m\u00b2 nach DIN EN 12101-2 und DIN 18232-2. In die Fensterkalotten wurden zus\u00e4tzlich verst\u00e4rkte \u00d6ffnungsbereiche und Entw\u00e4sserungselemente konstruktiv integriert.<\/p>\n\n\n\n

Oberfl\u00e4che und Qualit\u00e4t<\/h4>\n\n\n\n

Bei gro\u00dfformatigen GFK-Bauteilen entscheidet die Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t \u00fcber den Gesamteindruck. Deshalb wurden die Laminate bereits w\u00e4hrend der Fertigung auf Fehlstellen und Lufteinschl\u00fcsse kontrolliert. Die sichtbaren Innenfl\u00e4chen wurden so bearbeitet, dass aus zwei Metern Entfernung keine st\u00f6renden Wellen oder Unebenheiten erkennbar sein sollten. Anschlie\u00dfend erfolgten Topcoat, Finish und Politur.
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Bilder aus der Fertigung und der Aufbau:<\/h5>\n\n\n\n
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Vom Formenbau bis zur Montage<\/h4>\n\n\n\n

ACCENTFORM <\/strong>\u00fcbernahm bei diesem Projekt weit mehr als die reine Composite-Fertigung. Zum Leistungsumfang geh\u00f6rten Fertigung, Vormontage, Handling, Transportgestelle, Hebetechnik, Baustellenlogistik und Montage. Die Ausschreibung sah ausdr\u00fccklich den Transport vom Fertigungsort nach K\u00f6ln, auf das Dach und bis zum jeweiligen Einbauort vor. Das Projekt zeigt damit die Leistungsf\u00e4higkeit von ACCENTFORM <\/strong>bei gro\u00dfen und komplexen Faserverbundprojekten \u2013 von der Einzelanfertigung bis zur industriellen Serie.<\/p>\n\n\n\n

Weiterf\u00fchrende Links:<\/strong><\/p>\n\n\n\n

www.willebrand.com<\/a><\/p>\n\n\n\n

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www.igus.de<\/a><\/p>\n\n\n\n

Projektdetails <\/h2>\n\n\n\n
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Kunde und Standort<\/h3>\n\n\n\n

Igus Hauptsitz und Produktion<\/strong><\/a><\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Architekt<\/h2>\n\n\n\n

Nicholas Grimshaw<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Ma\u00dfe<\/h2>\n\n\n\n

5,9 x 1,4 m<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Projektnummer<\/h2>\n\n\n\n

P20153<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Weitere Serien-Projekte:<\/h5>\n\n\n\n
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Wohnmobil – Carado – Sunlight<\/a><\/blockquote>