RTM-Verfahren

RTM-GrafikRTM-Verfahren (Resin Transfer Moulding)

Bei diesem Verfahren wird zuerst das Verstärkungsmaterial in die Form eingelegt. In einem weiteren Schritt wird die Form mit einer Gegenform verschlossen. Anschließend wird flüssiges Harz unter Druck in die geschlossene Form injiziert.

Durch RTM-Verfahren hergestellten Produkte haben eine sehr hohe beidseitige Oberflächenqualität. Die Bauteile verfügen über eine homogene, glatte hoch verdichtete Struktur und die bestmöglichen mechanischen Eigenschaften. Die Oberfläche kann durch Auftragen eines Gelcoats in das Werkzeug eine weitere Verbesserung erhalten.

ACCENTFORM stellt für industrielle Abnehmer und Großhandelskunden aus dem Automobilbereich Spezialanfertigungen aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) her: vom Karosserie-Ersatzteil über komplexe Karosserie-Tuningteile oder Verkleidungen für Nutzfahrzeuge bis hin zu kompletten Karosserie-Serien.

Das RTM- Verfahren bietet durch die konzipierte Fertigungsstruktur den Vorteil, dass eine feingliedrige Aufgliederung der Arbeitsinhalte erfolgen kann. Dadurch ist es möglich Mitarbeiter schnell und sicher in die einzelnen Fertigungsschritte einzuarbeiten. Dieses gewährleistet eine prozeßsichere Fertigung und hohe Flexibilität in der Ausbringungsmenge.

Nach der verfahrenstechnisch notwendigen Besäumung – die bei ACCENTFORM mittels Roboter erfolgt – werden an den Karosserieteilen auf der Innenseite Verstärkungs- und Adaptionsteile eingeklebt. Um eine dauerhafte und sichere Klebeverbindung zu gewährleisten, werden die KTL-beschichteten Metallteile mittels eines 2K MMA-Klebstoffes verklebt.

Die GFK-Flächen bis zu einer Größe von 2,0 x 3,5m lassen sich in Stückzahlen von über 250 Einheiten pro Jahr im herkömmlichen RTM-Verfahren äußerst wirtschaftlich produzieren. Anhand der Fotostrecke und unseres Videos kann man die einzelnen Produktionsschritte vom Zuschnitt der Glasfasermatte, über die RTM-Injektion und Montage der Bauteile bis zur Auslieferung der GFK-Verkleidungen gut nachvollziehen.

Fertigung im RTM-Verfahren in Bildern:

Kurzvideo RTM-Verfahren:

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Serienteile – REFERENZEN:

Banner Serienteile

 

Skulpturale Elemente für Katharina Grosse

Hamburger Bahnhof – Museum für Gegenwart – Berlin

“It Wasn´t Us” Foto: Jens Ziehe

Die international renommierte Künstlerin Katharina Grosse hat den Hamburger Bahnhof – Museum für Gegenwart – Berlin sowie Teile des Außenbereichs temporär in ein unüberschaubar großes, farbgewaltiges Kunstwerk verwandelt. Die Grenzen zwischen Malerei und Skulptur werden in Katharina Grosses raumüberschreitenden und farbintensiven Kunstwerken unkonventionell aufgehoben. So verschmelzen auch in dieser Ausstellung unter dem Titel „It Wasn’t Us“ riesige, felsenartige Elemente, der Boden im und außerhalb des Museums sowie Teile der Fassade zu einem gigantischen, dreidimensionalen Gemälde in leuchtenden Farben.

ACCENTFORM wurde mit der Herstellung und Montage der übergroßen skulpturalen Elemente beauftragt und durfte somit zu dieser außergewöhnlichen Installation beitragen. Dieses Projekt stellte uns vor einigen Herausforderungen, die wir in einer guten Zusammenarbeit mit der Auftraggeberin gemeistert haben.

Ein von der Künstlerin handgemachtes Styropor-Modell des Kunstwerks im Maßstab von 1:50 wurde extern eingescannt und in 3D-Daten umgewandelt. Diese dienten uns als Vorlage zum 3D-Fräsen. Es handelte sich insgesamt um fünf Styropor-Objekte. Zunächst wurde anhand der 3D-Daten ein Test-Modell im Maßstab von 1:10 mittels unserer 5-Achsen Fräse gefräst. Dieses Modell diente dann der Künstlerin in ihrem Atelier als Anschauungsobjekt für Farbabstimmung und weitere Anpassungen, die dann von uns im Maßstab 1:5 gefräst wurden.

Auch das 1:5-Modell wurde von der Künstlerin noch einmal überarbeitet und nach dessen Freigabe konnten wir die fünf felsenartigen Objekte in Originalgröße fräsen. Aufgrund der gigantischen Maße von bis zu 21 m Länge und 7 m Höhe mussten diese zunächst sinnvoll segmentiert werden. Allein die Fräszeit von 1.400 Stunden und der Styroporverbrauch von 1.050 m³ geben eine Aussage über die Größenordnung dieses gigantischen Projekts.

Nachdem die Teile provisorisch zusammengebaut wurden, hat Katharina Grosse mit ihren Assistenten in unseren Hallen vor Ort die Oberfläche mit heißem Draht nach ihren Vorstellungen bearbeitet.

Skulptur vor dem Bemalen, Foto: Philip Radowitz

Kunstausstellung “It Wasn´t Us”

Die fertigen Segmente wurden einzeln nach Berlin geliefert und vor Ort in der historischen Halle des Hamburger Bahnhofs aufgebaut und zusammenmontiert. Die Montage durch unser Team nahm neun Tage in Anspruch. Die Künstlerin hat anschließend weitere Anpassungen an der Oberfläche vorgenommen und die weißen „Eisberge“ mit leuchtenden Farben per Sprühtechnik übermalt und in ihre raumsprengende Installation integriert.

Wir durften uns persönlich bei der Ausstellungseröffnung einen Eindruck über das außergewöhnliche Kunstwerk machen und sind stolz darauf, im Rahmen unserer Möglichkeiten dazu beigetragen zu haben.

Da es sich auch bei diesem Werk von Katharina Grosse um eine zeitbegrenzte Installation handelt, werden die Styroporelemente nach der Beendigung der Ausstellung wieder zu 100 % stofflich recycelt.

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Holzbearbeitung

Auch in der Kunststoffindustrie kann man auf die vielseitigen Möglichkeiten des Holzes und der Holzwerkstoffe nicht verzichten. Ob Hartfaser, KVH-Konstruktionsholz, Sperrholz, Spanplatte roh oder beschichtet; all diese Werkstoffe kommen gemäß ihren guten Eigenschaften in unserer Tischlerei-Abteilung für verschiedene Anwendungen zum Einsatz.

Eine Vorrichtung aus Holz wird oft und in unterschiedlichen Fertigungsphasen der GFK-Produktion benötigt:

  • Form- und Modellbau – bei großformatigen, geometrischen Objekten, z. B. im Bereich der Architektur oder Messestände werden die Formen für das Laminieren aus Holz hergestellt
  • Montagevorrichtung bei Serienproduktion – bei der Herstellung der GFK-Serienteile werden z. B. Karosserieteile zum Stabilisieren in einer maßgefertigten Montage-Vorrichtung aus Holz platziert und mit ergänzenden Elementen ausgestattet und montiert
  • Verstärkung für Formen – bei großformatigen Objekten werden die Kunststoff-Skulpturen manchmal von innen verstärkt und bleiben im Inneren verbogen
  • Individuelle Holzpodeste für große GFK-Plastiken
  • Verpackungskisten aus Sperrholz werden zum Transportieren empfindlicher Objekte bis zu einer Größe von ca. 2,5 x 2,5 m hergestellt
  • Transportgestelle, Transportroller, großformatige Paletten – werden zum Transport der GFK-Skulpturen und Serienprodukte benötigt
  • Transportsicherung – bei der Beförderung der GFK-Objekte im XXL-Format ist oftmals eine zusätzliche Holzkonstruktion zum Stabilisieren während des Transports notwendig

 

Seeschlange im Kreisel

Diese 5 m hohe Figur, die an schottisches Ungeheuer “Nessie” erinnert, wurde im Rahmen eines Wettbewerbs an der Laborschule Bielefeld von einem der teilnehmenden Schüler entworfen. Die schrille Seeschlange steht für Individualität, Überraschung und Kreativität und hat die große Mehrheit der Schüler und Lehrer der Laborschule Bielefeld überzeugt.

Die Entwurfsskizze diente uns bei der Realisierung dieses Projekts als Vorlage. Zunächst wurde aus der zweidimensionalen Zeichnung von unseren CAD-Spezialisten eine 3D CAM-Zeichnung erstellt. Anhand des 3D-Modells haben wir zunächst die riesige Schlangenfigur aus Styropor gefräst. Aufgeteilt in mehrere Segmente wurde dieses Styropor-Modell mit Glasfaserkunststoff im Handlaminatverfahren abgeformt. Die einzelnen Elemente wurden anschließend zu einer großen, hohlen GFK-Figur verbunden und von innen zusätzlich ausgesteift. Nachdem die Kunststoff-Oberfläche gespachtelt, geschliffen und grundiert wurde, bekam das Kunstwerk eine knallige Lackierung.

Die etwa 500 kg schwere Figur wurde für den Transport mit einem Holzgestell gesichert. Vor Ort wurde sie mittels Kran in der Mitte der Verkehrsinsel platziert und von unserem Team an einem vorbereiteten Betonfundament fest montiert.

Seitdem zieht dieser einzigartige und auffällige Hingucker die Aufmerksamkeit der Autofahrer und Passanten auf sich und sorgt bei dem einen oder anderem für einen Überraschungsmoment.

Bilder aus der Fertigung:

Links:

Bericht in “Westfalen Blatt”

Bericht in “Neue Westfalische”

Erstellung fugenloser Oberflächen mittels Bepastung

Bei der Erstellung von großformatigen Modellen oder Werkzeugen besteht die größte Herausforderung in der Erzielung einer optimalen Oberflächengüte. Kleine Objekte werden üblicherweise aus PU-Blockmaterialien, also aus Halbzeugen angefertigt. Bei Objekten die  größer als 1 m² sind, sowie eine dreidimensionale Geometrie (zum Beispiel Kugelform) aufweisen, kommt man schnell an physikalische und finanzielle Grenzbereiche. Die Kosten für die Modellbau- Blockmaterialien, wie auch das Rohteilgewicht, steigen enorm. Dazu kommen erhebliche Aufwendungen, um die Modellbau- Platten miteinander zu verkleben und nachher das überschüssige Material spanend abzufräsen.

Eine hocheffiziente Lösung bietet hier die Bepastung bei großformatigen Modellen und Formen. Zuerst wird ein stabile Holzkonstruktionen angefertigt, auf die großformatige Styroporblöcke aufgeklebt werden. Anschließend wird die gewünschte Bauteilgeometrie mit speziellen STYROPOR-Fräswerkzeugen auf ein Untermaß von ca. 10 mm ausgefräst. Danach erfolgt die eigentliche Bepastung.

BepastungDurch eine Leistungsstarke 2 K Mischanlage wird das Material Luftblasenfrei, homogen vermischt und in einem thixotropen Zustand auf das Objekt appliziert. Die von uns eingesetzte Paste RenPaste™ 4666 bzw. RenPaste™ 4503-1 ermöglicht es, neben horizontalen Flächen auch vertikale oder Flächen über Kopf, fugenlos zu applizieren.

Die Bepastung ist geruchlos und härtet emissionsfrei innerhalb von 24 Stunden unter Raumtemperatur aus. Das ausgehärtete Material lässt sich leicht bearbeiten, die Spanbildung ist ausgezeichnet und fast staubfrei. Die Fräsabfälle sind nicht überwachungsbedürftig und können als Hausmüll entsorgt werden.

ACCENTFORM beschichtet und bearbeitet Objektabmessungen bis zu 10.000 x 4.500 x 2.000 in einer Aufspannung.

Lohnbepastung

Die Erstellung der fugenloser Oberflächen  von großformatigen Objekten erfordert Routine und eine kontinuierliche Auslastung, damit eine Wirtschaftlichkeit gegeben ist. Bei einem diskontinuierlichen Bedarf für die Bepastung von großformatigen Modellen und Formen bietet ACCENTFORM die Möglichkeit einer Lohnbepastung an. Der Kunde kann die Dienstleistung bei uns in Nienstädt in Anspruch nehmen, oder eine Inhouse -Bepastung durch unser erfahrenes Team durchführen lassen. Die Inhouse -Bepastung wird gerne für Objekte angenommen, bei der eine erhöhte Geheimhaltung (Automotive, etc.) erforderlich ist.

Dieser Service orientiert sich an den kurzfristigen und flexiblen Terminwüschen unserer Kunden. Ein zeitlicher Vorlauf von ca. 1 Woche ist wünschenswert, die max. Entfernung sollte 300 km von unserer Betriebsstätte nicht überschreiten.

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Werbelogo – 100 Jahre HARIBO

100 Jahre Haribo - Werbelogo aus GFKWer kennt sie nicht, die fantastische, bunte und leckere Welt der HARIBO-Naschereien! Das Jahr 2020 steht im Zeichen des 100-Jährigen Jubiläums des weltberühmten Süßwarenkonzerns.

Für die große Geburtstags-Imagekampagne durfte ACCENTFORM einige Abbildungen des 100-Jahre HARIBO-Logos herstellen. Ein ca. 3,5m großes Logo-Unikat begrüßt die Besucher und Mitarbeiter im Foyer des Haribo-Hauptquartiers in Grafschaft. Weitere über vierzig kleinere Exemplare (ca. 50cm hoch) wurden in die verschiedenen Haribo-Betriebsstätten in In- und Ausland beigestellt.

Bei dem XXL-Exemplar des Logos wurde zunächst anhand der angelieferten 3D-Daten der Prototyp zur Veranschaulichung aus Styropor gefertigt.  Die Negativform des Logos wurde dann in PU-Platten gefräst und anschließend im Handlaminatverfahren mit GFK abgeformt. Die Oberfläche wurde in Handarbeit geschliffen und mittels Airbrusch nach genauen Kundenvorgaben farbig gestaltet.

Bei den kleineren Logo-Nachbildungen wurden für die einzelnen Buchstaben in einer Serie Negativformen aus Silikon hergestellt, die von Hand mit Resin ausgegossen wurden. Die vollmassiven “süßen” Buchstaben und die “Lakritzzahl” Hundert bekamen anschließend auch eine originalgetreue Airbrusch-Lackierung. Für diese Logo-Plastiken wurden bei uns auch passende Podeste mit GFK-Oberfläche angefertigt, auf denen sie stehend zur Wirkung kamen.

Bilder aus der Fertigung:

 

Domen, Kuppeln, Radoms

Großformatige Kugeln finden Verwendung als Projektionsdomen für Simulatoren, Kuppeln oder Radoms.

In einem Projektionsdomen werden Videoaufnahmen, Animationen oder Bilder auf die Innenseite der kugelförmigen Fläche (Kuppel,  Kugelabschnitt, gekrümmter Screen) projiziert. Ein bekanntes Beispiel sind Planetarien. Für diesen Zweck muss die Oberfläche glatt und in weißer Farbe sein.

Ein Radom (Radarkuppel) ist eine geschlossene Hülle für Messungen oder Datenübertragungen. Diese schützt die Antennen und empfindlichen Messgeräte vor äußerlichen Witterungseinflüssen. Für die Herstellung solcher Objekte eignet sich das Material GFK und CFK hervorragend.

Grundsätzlich ist man bestrebt großformatige Segmente zu erzeugen, damit sich möglichst wenig Fugen und Nähte abzeichnen. Gleichzeitig wird durch eine großformatige Segmentierung die Montagezeit reduziert. Das Breitenmaß ist durch die gängige Transportbreite (LKW- Breite 2,5 m) begrenzt. Dadurch ergeben sich üblichen Oberflächengrößen von ca. 10 m².

Bevor ein Segment aus GFK oder CFK angefertigt werden kann, muss eine Produktionsform erstellt werden. Bedingt durch die dreidimensionale Geometrie ist es am sinnvollsten, wenn diese große Produktionsform einen stabilen Unterbau (Holz-Spantenbauweise) erhalten. Auf diesen Unterbau werden dann großformatige Blöcke aus STYROPOR aufgeklebt. Es ist ein sehr wirtschaftlicher Werkstoff und lässt sich sehr gut fräsen. Dennoch hat STYROPOR nach der Bearbeitung eine sehr schlechte Oberflächengüte und ist nicht druckfest. Deshalb wird der Styroporaufbau mit einem Untermaß von 12 mm abgefräst. Anschließend wird eine spezielle Epoxidpaste auf die vorgefräste Fläche aufgetragen. Diese Paste härtet innerhalb von 24 Stunden aus und wird anschließend auf das Sollmaß gefräst. Die so entstandene Oberflächen ist hart und kann durch Schleifen und Lackieren in einen endfertigen Zustand versetzt werden. Dadurch eignet sie sich als Produktionsform.

Sandwichaufbau

Aus dieser großformatigen Produktionsform können dann die einzelnen Segmente für einen Domen abgeformt werden. Zuerst wird ein Gelcoat mit einer Schichtstärke von ca. 0,7 mm auf die Produktionsform aufgetragen. Anschließend wird der glasfaserverstärkte Kunststoff auflaminiert. Die Schichtstärken variieren je nach Anwendungsfall zwischen 4 – 8 mm. Wenn höhere Anforderungen an das Objekt gestellt werden (dynamischer Dom), wird ein Sandwichaufbau ausgeführt.

Die einzelnen Segmente eines Domen werden am Standort mittels Schraubverbindung am Flansch befestigt oder verklebt.

Bilder aus der Produktion:

 

Referenz Projektionsdom:

Referenz Projektionsdome

Riesenhände für IAA-Messestand

Auf der international bedeutenden Automobilfachmesse IAA in Frankfurt 2019 hat AUDI sein neues Cabrio-Modell besonders auffällig präsentiert: der Audi A5 40 TDI quattro wird von zwei weißen Riesenhänden in Szene gesetzt. Der Messestand wird durch diese Inszenierung zu einem besonderen Hingucker, zu dem wir unseren Beitrag leisten durften.

Im Auftrag der Firma Metron eging GmbH haben wir die beiden über 5m großen Hände aus GFK angefertigt. Zunächst wurden die überdimensionalen Hände anhand der gelieferten CAD-Dateien auf einem fünfachsigen CNC- Bearbeitungszentrum aus Styropor gefräst. Um eine harte Oberfläche zu erhalten, wurden die Styropor-Modelle mit einer 3 mm starken GFK- Schicht im  Handlaminatverfahren ummantelt. Um die überdimensionalen Hände möglichst leicht zu halten, wurde das gesammte Styropor anschließend aus dem Inneren herausgelöst. Damit eine glatte und ebene Oberfläche erzeugt wird, muss die gesamte Fläche gespachtelt, geschliffen, gefüllert, geschliffen und grundiert werden. Anschließend erfolgte eine weiß-matte Lackierung. Die gute Zusammenarbeit mit dem Kunden gewährleistete die problemlose Montage an das kundenseitige Gerüst.

Bilder aus der Fertigung:

 

Ravensburger Spielfiguren

Der Spielehersteller Ravensburger ist weltweit durch seine Gesellschaftsspiele und Puzzles bekannt. Um die Neugier der Kunden zu wecken strebt er an, vor den Geschäften einige beliebte Spielfiguren aufzustellen.

Zu diesem Zweck wurde bei ACCENTFORM eine Reihe der Spielfiguren in Größen zwischen 1,2-1,5 m nachgebildet. Dabei handelte sich um vier Charaktere aus vier verschieden Spielen: den Hasen von Lotti Karotti, den Pinguin aus Plitsch-Platsch Pinguin, die Kakerlake aus Kakerlakak und den Maulwurf aus Maulwurf Company.

Zuerst wurden aus den 2D-Figuren 3D-Modelle erstellt. Anschließend wurden die stark vergrößerten Spielfiguren in einen Hartschaum CNC gefräst und im Handlaminatverfahren mit GFK ummantelt. Abschließend erfolgte die Grundierung und Airbrush-Lackierung. Besonders wichtig dabei ist die Einhaltung des Corporate Designs. Durch eine Bodenplatte haben die Objekte ein Podest erhalten, das gegen Umfallen und Diebstahl schützt.

 

Sportwagen aus Styropor

Im Auftrag der Firma Neulant van Exel durften wir ein schickes Sportwagen-Modell in Originalgröße herstellen.

Anhand der gelieferten 3D Daten wurde eine 1 : 1 Nachbildung aus einem großformatigen Styroporblock hochpräzise gefräst. Das 4,8 m lange Modell wurde auf einer 5-Achs Portalfräsmaschine (10 x 4,5 m) in einer Aufspannung hergestellt.

Die Autoreifen wurden separat gefräst und später beweglich am Modell angebracht. Die offenporige Styropor-Oberfläche wurde mit einer mineralischen Spachtelmasse durch manuelles Bearbeiten geschlossen und schwarz/rot bemalt. Weitere Anpassungen, sowie die Montage der Lampen wurden kundenseitig vorgenommen.

Der Luxus-Schlitten wurde zunächst als Bühnen-Kulisse beim Auftritt eines bekannten deutschen Rapper-Duos verwendet.

Bilder aus der Fertigung:


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