Faserverbund-Sonderbau im XXL-Format
Für die Erweiterung der IGUS-Fabrik in Köln fertigte ACCENTFORM 136 großformatige Dachkuppeln aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK). Jede Kuppel misst rund 5,9 Meter im Durchmesser und 1,40 Meter in der Höhe.
Das Projekt verbindet GFK-Sonderbau, Faserverbundtechnik, Sandwichbauweise, Serienfertigung und Großbauteilmontage. Gefordert waren nicht nur anspruchsvolle Freiformflächen, sondern auch reproduzierbare Qualität über eine große Stückzahl.
Jede Dachkuppel besteht aus drei großformatigen GFK-Segmenten. Die Bauteile wurden einzeln gefertigt, anschließend auf Montagevorrichtungen exakt zueinander ausgerichtet und für die spätere Verbindung vorbereitet. Damit wurde aus einer individuellen Composite-Sonderkonstruktion ein kontrollierter industrieller Fertigungsprozess. Zum Einsatz kamen unterschiedliche Glasfaserverstärkungen wie Gewebe, Woven Roving, Combomat und Emulsionsmatten. Besonders belastete Flansch- und Anschlussbereiche erhielten zusätzliche Laminatlagen.
Sandwichbauweise mit PET-Kern
Die ausgeführte Konstruktion basiert auf einer GFK-Sandwichstruktur mit 50 mm starkem PET-Kernmaterial. Die Sandwichplatten wurden bei ACCENTFORM CNC-bearbeitet, vakuumfixiert, gefräst, gekennzeichnet und den jeweiligen Bauteilen zugeordnet. Anschließend wurden die Kerne mit Bonding Paste in die GFK-Schalen eingebracht und unter Vakuum verpresst. Der Fertigungsprozess arbeitete mit mindestens −0,8 bar Unterdruck und kontrollierter Dichtigkeit des gesamten Vakuumaufbaus. So entstehen leichte und zugleich steife GFK-Sandwichbauteile mit integrierter Isolierung.
Brandschutz, RWA und integrierte Funktionen
Für die Außenoberfläche kam ein weißes Firestop-Gelcoat in RAL 9016 zum Einsatz. Die Oberfläche wurde in mehreren definierten Fertigungsschritten aufgebaut und kontrolliert.
Die Dachkuppeln wurden zudem für großformatige Rauch- und Wärmeabzugsanlagen (RWA/NRWG) vorbereitet. Vorgesehen waren 136 Anlagen mit einer aerodynamisch wirksamen Öffnungsfläche von mehr als 0,67 m² nach DIN EN 12101-2 und DIN 18232-2. In die Fensterkalotten wurden zusätzlich verstärkte Öffnungsbereiche und Entwässerungselemente konstruktiv integriert.
Oberfläche und Qualität
Bei großformatigen GFK-Bauteilen entscheidet die Oberflächenqualität über den Gesamteindruck. Deshalb wurden die Laminate bereits während der Fertigung auf Fehlstellen und Lufteinschlüsse kontrolliert. Die sichtbaren Innenflächen wurden so bearbeitet, dass aus zwei Metern Entfernung keine störenden Wellen oder Unebenheiten erkennbar sein sollten. Anschließend erfolgten Topcoat, Finish und Politur.
Bilder aus der Fertigung und der Aufbau:
Vom Formenbau bis zur Montage
ACCENTFORM übernahm bei diesem Projekt weit mehr als die reine Composite-Fertigung. Zum Leistungsumfang gehörten Fertigung, Vormontage, Handling, Transportgestelle, Hebetechnik, Baustellenlogistik und Montage. Die Ausschreibung sah ausdrücklich den Transport vom Fertigungsort nach Köln, auf das Dach und bis zum jeweiligen Einbauort vor. Das Projekt zeigt damit die Leistungsfähigkeit von ACCENTFORM bei großen und komplexen Faserverbundprojekten – von der Einzelanfertigung bis zur industriellen Serie.
Weiterführende Links:
Projektdetails
Kunde und Standort
Architekt
Nicholas Grimshaw
Maße
5,9 x 1,4 m
Projektnummer
P20153